Shaper of the month: Alex Chireux

Shaper of the month: Alex Chireux

Bonjour, je m’appelle Alex et j’ai 41 ans. Je suis originaire de Compiègne dans l’Oise et je vis à Helsinki (Finlande) depuis presque 20 ans. Après une quinzaine d’années passées dans l’enseignement j’ai souhaité me réorienter vers la menuiserie. Je pratique les sports de glisse d’hiver depuis presque 40 ans, ski, snow, ski de fond et un peu de télémark…j’ai même connu le monoski !

1) Bonjour Alex, tu as fabriqué un snowboard, qu’est ce qui ta donné envie de le fabriquer toi-même ?

Tout est parti d’une discussion avec un ami sur les boards de la marque Hammer, un super fabricant de snows des années 90 malheureusement disparu depuis. On a voulu s’amuser à en reshaper une. De fil en aiguille, je me retrouve aujourd’hui à monter une entreprise de fabrication artisanale de skis, snows …skates et wakes (à venir). Lunik, basée à Helsinki. C’est un rêve qui prend forme.

2) Peux-tu nous expliquer les différentes étapes de la fabrication ?

Pour les skis comme pour les snows, le principe est le même : le sandwich.
Une semelle entourée de carres. Ensuite, j’utilise une première couche de fibres sur laquelle viendra se poser le noyau en bois. La deuxième couche de fibre puis le placage final. Tout est stratifié avec de la résine d’époxy.
La particularité se trouve dans les composants. Il serait prétentieux de parler de planches bio alors j’utiliserais le concept de planches « raisonnables ». La semelle est Ptex (Isosport 7500) et les carres en acier. J’utilise des fibres naturelles de lin, du bois local (noyau et placage) et une résine biosourcée. Pour les champs j’utilise du chêne, local lui aussi.

3) Tu utilises le système de presse Thin Air Press de Roarockit, pourquoi ce choix et comment as-tu connu Roarockit ?

En effet, j’utilise le système de Roarockit. Je l’ai découvert tout simplement en lançant une recherche sur le net, presse à vide d’air. Il est super simple d’utilisation et efficace. Pour le moment, il m’a permis de presser 3 snowboards et 2 paires de skis. De plus, quand j’ai commencé ce projet, le manque de moyen (atelier dans un garage, pas de financement) m’a obligé à chercher les solutions les moins onéreuses et les plus accessibles. J’utilise le grand modèle (40×80 inches). Il est suffisamment long pour y glisser un moule en mousse haute densité et mon sandwich. Pour gagner du temps j’utilise un aspirateur de chantier pour évacuer la plus grosse partie de l’air puis la pompe livrée avec le kit. Jusqu’à aujourd’hui, rien à reprocher à ce système. La pression est suffisante pour laminer mes snows et mes skis, le vide tient jusqu’au lendemain. Et surtout, la presse se plie facilement et ne prend donc pas de place, ce qui est primordial quand on travaille dans un espace réduit.

4) Tu as maintenant pu tester la board (Laponie ?), qu’en penses-tu ? Parfait du premier coup ? Des améliorations à apporter ?

J’ai même pu tester 3 boards et 2 paires de skis. Ce que j’en pense, des boards ou de la Laponie ? Pour les planches, excellentes surprises à chaque fois. Que ce soit par rapport au shape donc au type d’utilisation, par rapport à l’épaisseur de noyau et au flex, tout correspondait à mes attentes. Des prototypes réussis.
La Laponie, c’est comme sur les cartes postales. C’est froid, les journées sont courtes mais il y a de la super neige. Nous avons eu toutes les conditions possibles : Soleil, grosse tempête où même les téléskis devaient fermer, pistes bien dures et peuf entre les sapins.

Parfait ? Hum…pas loin. Je dois maintenant améliorer les finitions afin de rendre ces produits vendables. Un exemple simple, utiliser des placages un peu plus fins, qui seront plus simples à laminer. Un petit détail qui a beaucoup d’importance.

5) As-tu d’autres projets en cours ou à venir ?

Je dois honorer ma première commande pour le début du mois de mars. Une paire de skis orientés piste avec une finition « chêne » (comme ceux de la photo).
Les prochains prototypes seront axés sur la glisse printanière et estivale, à savoir skate et wakeboard.
À terme, si l’entreprise se développe suffisamment, développer des ateliers de fabrication de skate au sein des écoles… je reste un peu prof dans l’âme. Et pour cela, je compte sur les produits Roarockit (promis, ils ne m’ont pas payé pour dire ça ).

6) Des remerciements, dédicaces ?

Tout d’abord, merci à Sarah de Roarockit de me proposer cette interview. Merci pour vos produits qui me permettent et me permettront de continuer à développer mon activité.
Merci à mon épouse et à mes enfants qui me soutiennent dans ce projet.
Un « special thank » pour Laurent (Skate Crisis @youtube) sans qui ce projet n’aurait certainement pas vu le jour.

Et merci à toutes celles et ceux qui m’aideront à réaliser mon rêve (Lunik) d’une quelconque manière que ce soit.

Merci Alex ! Et bon ride !

Vous pouvez voir la vidéo du test des skis et snowboard handmade d’Alex accompagné de Laurent en Laponie en cliquant sur ce lien.

Kris Klima: Luthier Project

Kris Klima: Luthier Project

It is with pleasure that we share today Kris Klima’s guitar body project.

Kris applied a new skin to his guitar and kindly shared with us his experience and feedback of using the Roarockit Luthier Thin Air Press Kit.

Hi,

I’m Kris and what you’re looking at is an Ibanez GRG7221 body with a Khaya veneer applied using the Roarockit Luthier press kit.

I play guitar and I always wanted to try a couple of ideas so I bought a ‘pre-owned’ budget instrument that a) I would not hesitate to tinker with, b) would not regret if things go wrong, c) I would be comfortable playing if everything goes according to plan.


After watching a crapload of luthier videos (esp. Crimson Guitars and Will’s Easy Guitar channels), I decided to take it to another level. I bought some veneer (thanks to the Wood Veneer Hub for advice and arranging shipping), glue, and went searching for a vacuum press. After a while, I discovered Roarockit Skateboard and thought… OK, if that press is strong enough to bend seven layers of Canadian maple into shape, it must be enough to cold press veneer onto a guitar body. So I ordered one.

And… it worked!

Let me share a couple of dos and don’ts so you avoid mistakes that I made.

Flip the bag upside-down.

  1. You may need to use a small rubber roller to get the air bubbles out, especially on guitars that do not have flat bodies. You can’t do that with the valve and the net on top of your project.
  2. To support the upside-down bag, I used a box from an LCD monitor with a hole cut in the middle for the valve.

Use flat support for the guitar body – a thin MDF would do

  • This will help with stability when you are putting the guitar in the bag. There’s not too much space left and with an MDF board, it would be like putting the guitar inside on a tray. You may fix the body to the plank using a double sided tape
  • Round the edges of the plank – I used a router but some quick sanding or rasping would do too

Fill in the cavities

  • Typically, you cut out the holes for pickup cavities in the veneer after application. However, veneer will crack around sharp and deep edges under pressure and some cracks might extend to the actual body area. I used foam that usually comes in boxes with electronics – cut to size to fill up pickup cavities, the neck joint and the electronics cavity on the backside. Ensure the foam does not protrude but it doesn’t have to be leveled, I went with about 3 mm below the surface.
  • I also constructed a large counterpiece to fit in the space around the horns. I actually punctured one Roarockit bag on the sharp pointy end of one of the horns. Having something in between the horns will not affect the pressure in the areas where you need it, but will ease/prevent the bending of the bag over critical areas. That ugly thing that you see is a crudely shaped polystyrene block wrapped in a packing tape. Crude but effective.

Cut the veneer as close to the shape as possible

  • You may end up with ugly veneer patches glued to the sides of the guitar. You can get rid of them (using a scalpel knife, roller sander etc) but it’s an extra effort and not an easy one
  • Or you’ll be left with bits and pieces cracking and sticking out, then cracking under increasing pressure. Those cracks can spread to where you don’t want them to be.

Use a vacuum cleaner in the initial phase of the operation

  • This is important especially on guitars with curved surface (or that belly cut-out on superstrats).
  • Veneer will bend – but the longer it takes, the higher the chance it will crack and that the splinter will move from its original location. It happened to me. Had I used a hoover, the veneer would have still cracked as the cutout is huge and deep, but it would not have moved 30 degrees off – quick depressurization would keep it in place.
Back of guitar

Go slow, think things through, and then slow down further. And have fun :)s

LinkedIn profile (https://www.linkedin.com/in/kristianklima/ )

Thanks Kris for your feedback and sharing in detail your experience with us.